Les 5 meilleurs conseils d'entretien pour prolonger la durée de vie de votre machine de moulage par injection

1. Vérifiez et lubrifiez régulièrement toutes les pièces mobiles
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Presses à injecter comportent de nombreuses pièces mobiles à haute fréquence, telles que des piliers de guidage, des curseurs, des gabarits et des bielles (en particulier dans les structures mécaniques à bascule). Ces pièces s'useront en raison du frottement après un fonctionnement à long terme. S’ils ne sont pas lubrifiés à temps, ils provoqueront des mouvements irréguliers, voire des blocages ou des dommages.
Utilisez de l'huile lubrifiante ou de la graisse recommandée par le fabricant et assurez-vous que le pipeline de lubrification n'est pas obstrué.
Une inspection visuelle peut être effectuée à chaque quart de travail, et une inspection et un entretien de graissage peuvent être effectués chaque semaine ou chaque mois.
Vérifiez si l'alimentation automatique en huile du système de lubrification est normale, en particulier le manomètre, le filtre et l'indicateur de niveau d'huile du système de lubrification centralisé.
Si le mouvement n'est pas fluide, si le bruit est anormal ou si la position de lubrification est sèche, il faut le vérifier et le réparer immédiatement.

2. Maintenir la propreté et la stabilité du système hydraulique
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Le système hydraulique est la source d’énergie clé de la machine de moulage par injection pour effectuer l’ouverture du moule, le serrage du moule, l’injection, le maintien de la pression et d’autres actions. La propreté, la pression et la température de l'huile hydraulique ont un impact important sur la durée de vie du système.
Vérifiez régulièrement le niveau, la couleur et la viscosité de l'huile hydraulique. Remplacez-le à temps lorsqu'il change de couleur, a une odeur étrange ou est mélangé à des bulles/impuretés.
Il est généralement recommandé de remplacer l'huile hydraulique et le filtre toutes les 6 000 heures de travail ou 12 mois.
Vérifiez l'étanchéité du système, en particulier les joints des tuyaux et les joints.
Contrôlez la température de l'huile hydraulique dans la plage recommandée (généralement 40 °C ~ 50 °C) pour éviter un vieillissement à haute température ou une basse température affectant la viscosité.
Vérifiez le manomètre, le bruit de la pompe et la réponse de la vanne d'inversion pour garantir le fonctionnement efficace du système hydraulique.

3. Nettoyez régulièrement le système de chauffage, le canon et la vis.
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Le baril et la vis sont les composants essentiels pour terminer la fusion et le mélange des plastiques. Si les dépôts ou résidus de carbone ne sont pas nettoyés à temps, cela peut provoquer une dégradation des matériaux, une pollution des couleurs et même bloquer le système, affectant ainsi la qualité du moulage par injection.
Lors du changement de différents matériaux ou couleurs, la vis doit être nettoyée (des matériaux de nettoyage ou une opération d'inversion de vis au ralenti peuvent être utilisés).
Un nettoyage et un entretien approfondis peuvent être effectués aux heures de travail habituelles (par exemple tous les mois), en particulier lors du traitement de matériaux corrosifs tels que la fibre de verre et les retardateurs de flamme.
Vérifiez si l'anneau chauffant, le thermocouple et la ceinture chauffante sont intacts pour éviter les fluctuations de qualité de la colle fondue dues à un chauffage inégal.
Utilisez une sonde de température pour calibrer régulièrement le système de contrôle de la température afin de garantir que la température réglée est cohérente avec la température réelle.
Faites attention s'il y a un « coin mort » ou un dépôt de carbone dans le segment de vis, ce qui affectera sérieusement la décharge et les performances du produit.

4. Vérifiez l'état de fonctionnement du système électrique et de contrôle
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Les machines de moulage par injection modernes utilisent généralement une servocommande, des vannes proportionnelles électriques, des contrôleurs PLC et une variété de capteurs. Maintenir le fonctionnement stable de ces systèmes est crucial pour la précision et la fiabilité des équipements.
Vérifiez régulièrement s'il y a de la poussière, de la vapeur d'eau ou des débris à l'intérieur de l'armoire électrique et utilisez de l'air sec pour souffler si nécessaire.
Vérifiez si la borne est desserrée et si le câble présente des marques d'usure, de vieillissement ou de morsure de rat.
Testez si le fin de course, le capteur de proximité, l'élément photoélectrique, etc. sont sensibles à la réponse et remplacez l'appareil défectueux à temps.
Vérifiez si l'écran tactile, le panneau de commande, le bouton d'arrêt d'urgence, etc. fonctionnent correctement pour éviter les temps d'arrêt dus à une mauvaise utilisation.
La vérification de la précision des codeurs, des capteurs de déplacement et des capteurs de pression permet de maintenir la cohérence du processus de moulage par injection.

5. Établir un journal de maintenance détaillé et un plan de maintenance régulier
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Les journaux et plans de maintenance peuvent aider l'équipe à gérer l'état de l'équipement de manière ordonnée, à suivre les problèmes potentiels et à éviter les pannes répétées.
Utilisez un système de maintenance numérique ou une feuille de calcul Excel pour enregistrer l'heure, le contenu, le responsable et les problèmes rencontrés pour chaque maintenance.
Établir un système d'inspection régulier (tel qu'une inspection quotidienne, un entretien mineur hebdomadaire, un entretien mensuel à mi-parcours et une révision annuelle).
Pour les pannes d'équipement, l'enregistrement du phénomène de panne, de la méthode de traitement et du temps de récupération aidera à constituer une bibliothèque d'expériences.
Utilisez des procédures opérationnelles standard (SOP) de manière uniforme pendant la maintenance pour améliorer la normalisation opérationnelle et la sécurité.
Effectuez une inspection complète au moins une fois par an (y compris les systèmes mécaniques, électriques et hydrauliques) et contactez le fabricant d'origine ou un support technique tiers pour une inspection et un réglage de précision si nécessaire.