Expérience pratique de réglage de la machine de moulage par injection

La technologie d'entrée de gamme pour l'ajustement des machines de moulage par injection : le moulage par injection est une technologie d'ingénierie qui consiste à transformer les plastiques en produits utiles capables de conserver leurs performances d'origine. Les conditions importantes du processus de moulage par injection sont la température, la pression et le temps d'action correspondant qui affectent l'écoulement de la plastification et le refroidissement.

1. Contrôle de la température

1. Température du fût : La température qui doit être contrôlée pendant le processus de moulage par injection comprend la température du fût, la température de la buse et la température du moule. Les deux premières températures affectent principalement la plastification et l'écoulement du plastique, tandis que la dernière température affecte principalement l'écoulement et le refroidissement du plastique. Chaque plastique a une température d'écoulement différente. Pour un même plastique, en raison de sources ou de qualités différentes, sa température d'écoulement et sa température de décomposition sont différentes. Cela est dû à la différence de poids moléculaire moyen et de distribution du poids moléculaire. Plastiques dans différents types d'injection Le processus de plastification dans la machine est également différent, donc la température du cylindre est également différente.

2. Température de la buse : La température de la buse est généralement légèrement inférieure à la température maximale du canon. Ceci permet d'éviter la « salivation » qui peut se produire dans la buse directe. La température de la buse ne doit pas être trop basse, sinon la buse sera bloquée en raison de la solidification précoce de la masse fondue, ou les performances du produit seront affectées en raison de l'injection du matériau à solidification précoce dans la cavité.

3. Température du moule : La température du moule a une grande influence sur les performances internes et la qualité apparente du produit. La température du moule dépend de la cristallinité du plastique, de la taille et de la structure du produit, des exigences de performances et d'autres conditions du procédé (température de fusion, vitesse et pression d'injection, cycle de moulage, etc.).

2. Contrôle de la pression

La pression dans le processus de moulage par injection comprend la pression de plastification et la pression d'injection et affecte directement la plastification des plastiques et la qualité des produits.

1. Pression de plastification : (contre-pression) Lors de l'utilisation d'une machine d'injection de vis, la pression exercée sur le dessus de la vis lorsque la vis tourne vers l'arrière est appelée pression de plastification, également connue sous le nom de contre-pression. La taille de cette pression peut être ajustée par la soupape de trop-plein du système hydraulique. Lors de l'injection, l'ampleur de la pression plastifiante est constante avec la vitesse de rotation de la vis. Lorsque la pression de plastification augmente, la température de la masse fondue augmente, mais la vitesse de plastification diminue. De plus, l'augmentation de la pression de plastification peut souvent uniformiser la température de la masse fondue, le mélange des pigments et l'évacuation du gaz dans la masse fondue. En fonctionnement général, la décision de pression de plastification doit être aussi faible que possible dans le but de garantir la qualité du produit. La valeur spécifique varie selon le type de plastique utilisé, mais dépasse généralement rarement 20 kg/cm².

2Pression d'injection : Dans la production actuelle, la pression d'injection de presque toutes les machines d'injection est basée sur la pression appliquée par le piston ou le haut de la vis sur le plastique (convertie par la pression d'huile) comme norme. Le rôle de la pression d'injection dans le moulage par injection est de surmonter la résistance à l'écoulement du plastique du corps vers la cavité, de donner au matériau fondu la vitesse de remplissage du moule et de compacter le matériau fondu.

3.Trois cycles de moulage

Le temps nécessaire pour terminer un processus de moulage par injection est appelé cycle de moulage, également appelé cycle de moulage. Il comprend en fait les parties suivantes :

Cycle de moulage : Le cycle de moulage affecte directement la productivité du travail et l’utilisation des équipements. Par conséquent, dans le processus de production, la durée du cycle de moulage doit être raccourcie autant que possible dans le but de garantir la qualité. Dans l'ensemble du cycle de moulage, le temps d'injection et le temps de refroidissement sont les plus importants et ont tous une influence décisive sur la qualité du produit. Le temps de remplissage dans le temps d'injection est directement inversement proportionnel au taux de remplissage, et le temps de remplissage en production est généralement d'environ 3 à 5 secondes.

Le temps de pression de maintien dans le temps d'injection est le temps de pression du plastique dans la cavité, et il représente une grande proportion de tout le temps d'injection, généralement environ 20 à 120 secondes (les pièces très épaisses peuvent atteindre 5 à 10 minutes). Avant que le matériau fondu à la porte ne soit gelé, le temps de maintien a un impact sur la précision de la taille du produit, s'il est plus tard, il n'a aucun effet. Le temps de maintien a également la valeur la plus favorable, qui dépend de la température du matériau, de la température du moule et de la taille du canal principal et de la porte. Si les dimensions de la carotte et de la porte ainsi que les conditions du processus sont normales, la valeur de pression qui donne la plus petite plage de fluctuation du taux de retrait du produit prévaudra généralement. Le temps de refroidissement est principalement déterminé par l'épaisseur du produit, les propriétés thermiques et cristallines du plastique et la température du moule. La fin du temps de refroidissement doit être basée sur le principe consistant à garantir que le produit ne provoque pas de modifications lors du démoulage du produit. Le temps de refroidissement est généralement compris entre 30 et 120 secondes. Il n’est pas nécessaire que le temps de refroidissement soit trop long. Cela réduira non seulement l’efficacité de la production, mais affectera également les pièces complexes. Il est difficile à démouler et une contrainte de démoulage peut même survenir lors d'un démoulage forcé. L'autre moment du cycle de moulage est lié à la question de savoir si le processus de production est continu et automatisé, ainsi qu'au degré de continuité et d'automatisation.

Les machines générales de moulage par injection peuvent être ajustées selon les procédures suivantes :

Selon la plage de température fournie par le fournisseur de matériaux, ajustez la température du baril au milieu de la plage et ajustez la température du moule.

Estimez le volume d'injection requis et ajustez la machine de moulage par injection aux deux tiers du volume d'injection maximum estimé. Ajustez la course du câble inversé (pompage de colle). Estimez et ajustez le temps d’injection secondaire et ajustez la pression d’injection secondaire à zéro.

Ajustez au préalable la pression d'injection de premier niveau à la moitié (50 %) de la limite de la machine de moulage par injection ; régler la vitesse d'injection au maximum. Estimez et ajustez le temps de refroidissement requis. Réglez la contre-pression à 3,5 bars. Retirez la résine dégradée dans le canon. Utilisez le mode de moulage par injection semi-automatique ; démarrez le processus de moulage par injection et observez l’action de la vis.

Si nécessaire, ajustez la vitesse et la pression d’injection de manière appropriée. Pour raccourcir le temps de remplissage, la pression d'injection peut être augmentée. Comme mentionné précédemment, puisqu'il existe un processus avant le remplissage complet du moule, la pression finale de remplissage du moule peut être ajustée à 100 % de la pression d'injection de premier niveau. La pression doit éventuellement être réglée suffisamment haut pour que la vitesse maximale pouvant être atteinte ne soit pas limitée par la pression de réglage. S'il y a un flash, la vitesse peut être réduite.

Après avoir observé un cycle, ajustez le volume d'injection et le point de commutation. Réglez le programme de manière à ce qu'un remplissage de 95 à 98 % sur la base du poids d'injection puisse être obtenu lors de l'injection de premier niveau.

Lorsque le volume d'injection, le point de commutation, la vitesse d'injection et la pression de l'injection de premier niveau sont correctement ajustés, la procédure de réglage de la pression de maintien de deuxième niveau peut être effectuée.

Ajustez la pression de maintien de manière appropriée si nécessaire, mais ne remplissez pas trop la cavité.

Ajustez la vitesse de la vis pour garantir que la fusion est terminée juste avant la fin du cycle et que le cycle d'injection n'est pas limité.

Réduisez le temps de cycle pour augmenter la productivité