Comment déterminer la chute de pression du plastique dans le moulage par injection

Au fur et à mesure que le plastique s'écoule à travers différentes parties de la machine de moulage par injection et du moule, en raison de l'influence de la résistance et du frottement, la pression sur le front d'écoulement du plastique sera perdue. De plus, lorsque le plastique entre en contact avec la paroi du moule, il commence à refroidir, augmentant la viscosité du plastique, nécessitant une pression supplémentaire pour pousser le plastique vers l'avant.

Comment déterminer la chute de pression du plastique dans le moulage par injection

La peau en plastique formée sur la paroi du moule de la machine de moulage par injection réduira la section transversale du flux de plastique, entraînant une chute de pression. Il existe une limitation majeure quant à la pression disponible sur la machine de moulage par injection pour pousser la vis à la vitesse d'injection définie.

La pression nécessaire pour faire avancer la vis à la vitesse d'injection réglée ne doit jamais dépasser la pression disponible.

Par exemple, en considérant que la pression hydraulique disponible de la machine de moulage par injection 1 est de 220 Psi, la vitesse de vis requise est de 5 pouces/seconde. Pour permettre à la vis d'avancer à 5 pouces/seconde, si cela nécessite 2400 psi, la machine ne sera pas en mesure de fournir une telle pression et la vis ne se déplacera pas à 5 pouces/seconde.

Dans ce cas, le processus est limité par la pression. Dans le processus de développement du processus, comprendre la perte de pression sur chaque pièce permet de déterminer la perte de pression globale et l'endroit où se produit une chute de pression importante. Ensuite, le moule peut être modifié pour réduire la perte de charge et obtenir un meilleur écoulement continu. Il est important de ne pas atteindre la pression de 1 gros.

Pendant le processus d'essai, vous devez prêter attention aux points suivants :

1. Afin d'atteindre la fin du remplissage, le plastique nécessite une pression globale de 2200 psi.

2. Pour que le plastique atteigne la partie médiane du produit, il est nécessaire d'obtenir une pression globale de 2200 psi.

Sur la base des deux points ci-dessus, le processus est limité par la pression.

Le plastique nécessite une pression de 1 379-983 = 396 psi pour atteindre l'extrémité du shunt du troisième étage à partir de l'extrémité du shunt du deuxième étage. Pour que le plastique puisse s'écouler à travers la porte, une pression de 1 897-1 379 = 518 psi est requise.

Par conséquent, le canal à trois étages et la porte semblent avoir une chute de pression relativement importante, de sorte que le canal à trois étages et la porte devraient être agrandis. Cela réduira la pression finale à l’extrémité de remplissage de 1 à 1 901 psi. Désormais, le processus n’est plus limité par la pression. Une pression d'injection suffisante aidera à obtenir un remplissage constant du moule. Dans le processus de certification des moules, la recherche sur la chute de pression est l’une des étapes importantes.

1. N'oubliez pas la règle générale : la pression d'injection 1 requise ne doit pas dépasser 80 % de la pression d'injection 1 obtenue par la machine de moulage par injection.

Au-dessus de la valeur de 80 %, elle devrait être inférieure pour les produits plus épais qui nécessitent une pression de maintien plus élevée. Pour éviter une montée soudaine de pression entre les différentes pièces, la transition doit être la plus douce possible