Comment contrôler la pression pendant le moulage par injection

Qu'il s'agisse d'une machine de moulage par injection hydraulique ou électrique, tout mouvement pendant le processus d'injection crée une pression. Un contrôle approprié de la pression requise peut produire un produit fini de qualité raisonnable. Système de régulation et de dosage de pression Sur les presses à injecter hydrauliques, tous les mouvements sont effectués par le circuit d'huile chargé des opérations suivantes :

1. Rotation des vis en phase de plastification.

2. Canal de siège coulissant (notez la buse proche de la bague de buse).

3. Le mouvement axial de la vis à grenaille pendant l'injection et la pression de maintien.

4. Fermez le substrat sur le piston jusqu'à ce que la bascule soit complètement déployée ou que la course de serrage du piston soit terminée.

5. Démarrez le haut de l'éjecteur d'assemblage pour éjecter les composants.

Sur une machine pleine tension, tous les mouvements sont effectués par un moteur synchrone sans balais à aimants permanents. Le mouvement rotatif est converti en mouvement linéaire par la vis à roulement à billes utilisée dans l'industrie des machines-outils. L’efficacité de l’ensemble du processus dépend en partie du processus de plastification, dans lequel la vis joue un rôle clé.

La vis doit garantir que le matériau est fondu et homogénéisé. Ce processus peut être ajusté avec une contre-pression pour éviter la surchauffe. L'élément mélangeur ne produit pas de débits excessifs qui autrement provoqueraient une dégradation du polymère. Chaque polymère a un débit maximum différent, et s’il dépasse cette limite, les molécules s’étirent et le squelette du polymère se brise. Cependant, l'accent reste mis sur le contrôle du mouvement axial vers l'avant de la vis pendant l'injection et le maintien.

Les processus de refroidissement ultérieurs, y compris les contraintes intrinsèques, les tolérances et le gauchissement, sont importants pour garantir la qualité du produit. Tout cela est déterminé par la qualité du moule, notamment lors de l’optimisation des canaux de refroidissement et de la garantie d’une régulation efficace de la température en boucle fermée. Le système est totalement indépendant et n'interfère pas avec les réglages mécaniques. Les mouvements du moule, tels que le moule fermé et l'éjection, doivent être précis et efficaces. Un profil de vitesse est généralement utilisé pour garantir que les pièces mobiles sont à proximité immédiate.

La maintenance des contacts peut être ajustée. Par conséquent, on peut conclure que la qualité du produit est principalement déterminée par le système qui contrôle la phase d’avancement de la vis sans tenir compte de la consommation d’énergie et de la fiabilité mécanique, ni des mêmes conditions supplémentaires (telles que la qualité du moule). Sur les presses à injecter hydrauliques, ce réglage est réalisé par détection de la pression d'huile. Plus précisément, la pression d'huile active un ensemble de vannes via la plaque de commande, et le fluide agit via le manipulateur et est régulé et libéré.

Le contrôle de la vitesse d'injection comprend des options telles que le contrôle en boucle ouverte, le contrôle en boucle semi-fermée et le contrôle en boucle fermée. Le système en boucle ouverte repose sur une vanne proportionnelle partagée. La tension proportionnelle est appliquée à la proportion souhaitée de fluide afin que le fluide crée une pression dans le cylindre d'injection, permettant à la vis d'injection de se déplacer à une certaine vitesse vers l'avant. Le système en boucle semi-fermée utilise une vanne proportionnelle en boucle fermée. La boucle est fermée à la position où se trouve l'orifice fermé, et l'orifice fermé contrôle le taux de débit de l'huile par mouvement à l'intérieur de la vanne. Le système en boucle fermée se ferme à la vitesse de translation de la vis.

Un capteur de vitesse (généralement de type potentiomètre) est utilisé dans le système en boucle fermée pour détecter périodiquement la chute de tension. L'huile s'écoulant de la vanne proportionnelle peut être ajustée pour compenser l'écart de vitesse qui se produit. Le contrôle en boucle fermée repose sur une électronique dédiée intégrée à la machine. Le contrôle de la pression en boucle fermée garantit une pression uniforme pendant les phases d'injection et de maintien et assure une contre-pression uniforme à chaque cycle.

La vanne proportionnelle est ajustée en fonction de la valeur de pression détectée et la compensation d'écart est effectuée en fonction de la valeur de pression réglée. En général, la pression hydraulique peut être surveillée, mais la détection de la pression de fusion dans la buse ou la cavité est une autre méthode efficace. Une solution plus fiable consiste à gérer la vanne proportionnelle en lisant les lectures de pression de la buse ou de la cavité. L'augmentation de la détection de température basée sur la détection de pression est particulièrement bénéfique pour la gestion des processus.

Connaître la pression réelle à laquelle le matériau peut résister permet également de prédire le poids et la taille réels de la pièce moulée en fonction des conditions de pression et de température définies. En fait, en modifiant la valeur de la pression de maintien, davantage de matériau peut être introduit dans la cavité pour réduire le retrait des composants, conformément aux tolérances de conception (y compris le retrait d'injection prédéfini). Les polymères semi-cristallins présentent de grands changements de volume spécifique à proximité des conditions de fusion. À cet égard, un remplissage excessif n'empêche pas l'éjection du composant.